推行精益管理 别入了这些坑


近年来智能制造在行业炙手可热。不少业内人士认为智能制造精益先行。但在生产实践中企业怎样推行精益生产才能带来真正的效益?推行过程中如何避免偏差?一位精益管理培训师凭借多年的企业辅导经验总结出了以下企业在推行精益管理方面可能会入的坑。


一、多能工≠增加工作量

随着精益在企业的推行更多的基层员工必会参与到其中。多能工是精益在企业中必会涉及到的内容。这时候员工往往会有抵触性容易产生这种观念:企业提倡多能工培训员工多个岗位的技能是否以后就一人要干几个人的事情?

常规观念中懂的多就要做的多多能工则意味要干几个工序的活(当然可理解为人的惰性)。所以许多企业多能工推行得并不好因为往往是强加工作量给员工。但在精益中的多能工并非简单的工作量增加要实现员工负责多岗位前需要运用ECRS(取消、合并、重排、简化)进行作业的浪费消除和重新调整并且通过科学测量和编排设定工作量以确保员工是能在胜任前提下才去实施兼任不同的工种而非简单的工作量加压。同时要建立体现“能者多劳多劳多得”的薪酬体系。多能工是提高员工能力和回报的重要渠道。对员工而言在为企业创造更多的价值时薪酬随之增长这是企业和员工都能双赢的局面。


二、少人化≠人数减少

少人化是体现精益生产是否有效的直观指标之一。一般企业推行精益生产都要研究如何提高人员的工作效率通过优化人员节省人力成本所以少人化这个词在推行精益的企业中会经常用到。

但实施少人化有个前提:提高整体的效率与流程的平衡性。精益的少人化真意是指运用适宜的设备、优化作业流程、减少不必要的动作去提高员工的工作价值实现人员能率的提高而非简单的人数加减。如果这工序(部门)增加1个人能减少下工序(其它部门)2个人的工作量这就是少人化并且这才是少人化的真正意义所在。

故企业在实施少人化项目前一般要遵从以下三点原则:1)研究整体流程的平衡性从全局性层面测量人员的最优配置;2)减少流程中存在的停顿与等待使流程与工作快速流动起来;3)减少单个环节存在的浪费提高每位人员有效作业率。


三、自働化≠自动化

精益有个词叫“自働化”这里的“働”与我们平常所见的“动”多了一个人字旁近几年“智能制造”“工业4.0”也在大力提倡和推广。确实随着人力成本增长和自动化水平的提高,自动化必是制造型企业发展的一个趋势。企业的老总似乎不导入些智能设备都不好意思对外宣传自己的企业了。

精益倡导全员参与激活员工的智慧。最能发现现场问题的是员工最能解决问题的还是员工。以员工智慧(小成本)去解决大问题(这与引入科技先进的自动化设备不矛盾)这才是精益推崇之道员工的智慧才是精益中真正所提倡的自働化。

看到这里不知你的企业里是否也存在这些误区呢?其实不少企业在精益管理方面探索颇多并取得了不错的成果。接下来给大家带来两个优秀企业的案例。


四、减少搬运≠完全杜绝

搬运作为精益中的七大浪费之一其存在的浪费不容置疑,企业中的仓储物流人员对此应是意见最大的。某企业仓库部一位专门负责搬运的员工抱怨“现时公司都在讲精益了还老要我们这样搬来搬去简直就是浪费”。

所以搬运的存在必要性应从价值来衡量,确定必要性后再去研究如何优化。深入研究该名员工的搬运手法和相关过程其时间主要花费在人手拉动及需由人手把物品搬到销售部五楼故建议增加电动机车(用电动代替人力)及把搬运终点和邮寄地点改在一楼这样就可大幅减少搬运时间和样品寄至客户的时间从而达到销售与仓储的两者最佳平衡性。

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