状态监测与智能诊断系统——设备体检好医生

随着物联网的发展数据传输资费正在不断降低无线通信的成本在逐年减少而依靠无线网络进行数据传输的监控行业的远程监控成本大大下降让工控无线监控行业得以快速发展。无线监控系统可以实现无线远程监测和控制无需人工监测和人工操作节省大量的人力、物力极大地提高安全系数。故障智能诊断以往通过人工点检方式巡查虽然已经具备振动和温度的测量和诊断分析数据但是点检员或技术员不具备专业的振动分析理论基础读取图谱能力有限无法根据振动图谱进行故障分析。


系统可实现目标

(1)   实时监测与报警:泵站各项监控参数、振动温度参数的实时监测报警;

(2)  远程启停控制:远程控制泵站启停。

(3)  健康状态综合评估:机泵健康状态评估并给出评估报高。

(4)  故障诊断:健康状态不良时给出故障部位和故障原因并提交诊断报告和维修建议。

(5)  缺陷处理:故障确认后进入维修流程记录维修记录保存典型案例。


主要功能

(1)  设备档案:设备基础信息、维修记录、监测日志等信息存储与查询;

(2)  参数设置:设置监测测点、振动采集与分析参数、报警值设置、故障特征指标设置、频带能量设置等;

(3)  在线管理:设置监测测点、监测参量及其报警值设置、故障特征指标设置、频带能量设置等;

(4)  状态报警:可运行数据实时显示运行数据、振动及其特征值、温度的趋势图以及当前状态;

(5)  运行控制:跟踪设备运行状态报警后发送消息到技术手机可通过远程中心电脑端、手机端或本地控制台对机泵进行开停控制;

(6)  故障跟踪:设置不同故障的敏感指标监测其数值变化实现故障跟踪定位;

(7)  精密诊断:可实现振动波形分析、频谱分析、包络谱图、瀑布图、色谱图等故障诊断图谱用于设备精密故障分析;

(8)  诊断报告:生成故障和诊断报告含设备基础信息、故障特征值、振动总值、报警状态、波形图、频谱图等;

(9)  故障案例:根据历史诊断和检修情况为典型故障录入故障案例为日后故障诊断分析提供参考;

(10)      统计报表:报警次数统计、不同报警等级的设备数量统计、运行或停机设备数量统计;

(11)      用户权限:不同用户设置不同的权限范围以不同帐号和密码登录;

(12) 微信推送:关注微信公众号订阅需要的状态信息或报表系统自动通过微信发送个相关人员的微信号。及时了解设备当前状态,避免遗漏重大问题。


状态监测项目的立项是在充分考虑不同产线设备特点结合工艺要求及现场环境的基础上进行论证的针对铁前区域、钢轧区域分别采取了无线方案和有线方案两种方式即无线采集+有线传输、有线采集+有线传输通过传感器采集机组径向或轴向的振动加速度、速度、温度等信号实现每个测点的振动、温度趋势变化监测;通过监测关键设备运行时主传动链(电机/汽机、齿轮箱)系统上各轴、轴承、齿轮的运行状态,能够发现轴承、齿轮箱及电机故障的早期征兆精确定位故障部件、故障类型以及严重程度在此基础上结合数采系统还将部分生产工艺信号导入在线监测系统做为辅助分析设备隐患及故障的重要依据。

除了分布式架构设计外此系统具备丰富的数据分析功能支持多种诊断工具,如时域波形、频谱、包络解调、瀑布图、多频谱等多种分析方法;具备分析振动的原始、趋势数据的功能并能够将多组、多点数据进行比较分析。可根据机组运行模式对振幅、有效值、峰峰值、翘度、通频值等指标进行历史趋势分析。具备报警参数设置功能可按多种方式设置报警;同时系统提供了自动的特征频率计算可根据结构参数计算出轴承、电机、叶轮等多种零部件的特征频率;能够对硬件系统的网络通信状态、传感网络状态及内部硬件信息等进行自检;最终通过数据分析判定机组故障程度、故障原因、故障部位提出检修建议 确定寿命预期;同时支持多类型数据采集策略如同步振动采集、转速采集、基于转速触发的振动数据采集以及异常状态下的加密采集避免故障数据的遗漏;同时还具备手机APP功能能够实时查看设备状态和接受报警信息。

随着大数据挖掘技术的发展设备运行状态的远程监测与精密故障诊断得到了数据和技术支撑为设备故障预测和维修提供了更加有利的条件。远程监测和智能诊断模块通过监测机泵的振动、温度、电流、电压、转速以及控制系统的各项运行参数模块自动读取振动图谱中的故障特征指标结合控制系统的参数一并采用多参量多指标等多元统计分析技术实现设备运行的健康监测和故障诊断。

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